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psj.zgong.com 在对原铸造工艺进行数值模拟之前，我们对铸件的工艺进行了三维转化以及网格的处理，同时我们还对热物性参数进行了相应的运算。对于浇注的温度、时间以及速度等我们在铸造车间都进行必要现场采集过程。经采集后得知浇注时间约35s，浇注温度为1430℃，砂型的温度为环境温度40℃。
为了更好地准确模拟产品的缩松、缩孔情况，我们需要对温度场以及流动过程进行了必要耦合运算。如图所示，是充型刚开始的速度矢量场，从图中我们可以知道，因为产品的存在较高的高度，我们进行了采用底注式的浇道设计，所以金属液的流动相对来说会平稳一些，液面上升也很均匀。这样有利于杂质的上浮以及气体能够平稳地排出。
数值模拟结果分析：通过运用直接分析法和临界固相率法对铸件的原始工艺模拟结果进行了分析，发现铸件内部存在较多的收缩缺陷。图2为直接分析法得到的缩孔的分布图，我们可以看到冒口的根部都有明显的缩孔和缩松缺陷，而且比较大。为了验证这个现象，我们再使用临界固相率法进行了一次分析。
临界固相率法得到的缩孔的分布图，同直接分析法的结果一样，下列位置都存在孤立的液相，液相凝固到固相，由于密度的不同，导致收缩后，这个位置将来会存在缩松、缩孔缺陷。这个分析结果同上面的直接分析法的结果基本一致。
